俗话说，斩草不除根，春风吹又生。笔者发现，现在很多中小企业，都因为这种“治标不治本”的因素，导致了
ERP项目实施效果不好，甚至导致项目失败。
一是没有彻底摆脱手工作业的坏习惯。笔者公司有一家客户，他们是纯接单生产的企业。照理来说，这种生产模式的企业，在订单管理上应该是比较轻松的。但是，事实上不是如此。主要的一个原因是，订单比较急，难于处理。如这家客户接受某个客户的订单，一张订单中有五个产品，而其中四个是老产品，一个是新产品。由于新产品需要确认价格、建立品号信息、组建物料清单等等，所以需要比较长的一个过程。可是这订单又比较急，由于品号信息不能够及时建立，所以这张销售订单也不能够及时下发。在这种情况下，生产部门与采购部门就在没有销售订单的情况下，手工开立生产订单与采购订单。这个操作习惯就是他们手工作业的时候留下来的一个恶习。
其实，遇到这种情况，在系统里也是比较好处理的，把这张订单在系统里分成两张订单即可。但是，他们已经习惯了以前的手工处理方式，所以，在ERP系统中仍然沿用以前的那中不合理的方法。在接单生产的企业，若无销售订单而安排生产或者采购的话，则会产生一些不良的连锁反应，如后期不能够根据销售订单来追踪订单执行情况等等。这些不良反应在这家企业中当然也存在。
二是没有根据
ERP系统的特性来改善作业方式。如对于进货检验来说，一般要求先检验后入库，如此的话，才可以最大限度的防止原材料不良品进入生产线。但在实际工作中，由于检验往往需要花费比较长的时间，司机等不及。所以，一般情况下，仍然是走“先入库、后检验”的处理方式。可是，如此的话，当企业订单比较急的时候，某些人员就不会管这原材料有没有检验过，会向仓库“抢”原材料去生产。有时，企业的生产部门就等在仓库门口，供应商送过来的货还没来得及入库，他们就直接拉走了，更不用说是检验了。在ERP项目中，若一定要求用户“先检验、再入库”可能是有点苛求，但是，在产品质量越来越重要的今天，企业对于“ 原材料质量合格”的要求也越来越高。其实，在ERP系统中，可以做到这一点。如笔者在给一家家电企业设计流程的时候，就在仓库设计中，模拟出一个“待检验仓库”。供应商来料若不能够及时检验，则先把原材料录到“待检验仓库”，这个仓库中的原材料，是不能够通过领料单直接领取。等到质量部门检验合格之后，这个仓库中的材料又被转移到“原材料”仓库。如此再结合“不能负库存出库”的功能，就可以保证在生产线上的材料都是检验过的，至少在系统中认为其已经检验完毕。如此的话，对于提高产品的质量，具有很大的帮助。
三是权限设计的比较混乱。在手工处理阶段，人治化现象比较严重，最突出的反应就是权限管理上的混乱。如在手工下采购订单的时候，采购员自己审核自己的采购单；又或者仓库人员，根据自己的心情来决定订单超收数量的处理，等等。由于在实际管理中，没有做好这方面的工作；当ERP项目上先后，这些毛病需要根治的话，企业往往需要通过有效的流程重组才能够完成。但是，这正是企业所忌讳的。企业在EPR项目实施过程中，往往希望通过“改良”的方式来解决权限上所遭遇的问题，尽量不要对现有的利益分配产生多大的影响。但是，这种“改良”的模式，是治标不治本，不能够从根本上控制好作业的相关缺陷。或者说，不能从根本上实现“人治”到“法治”的转变。
正是因为如上这些原因，所以，企业在ERP项目上线后，很多问题看起来好像是解决了，但是，其实是治标不治本。一些问题都暂时被掩盖了。当问题出来时，由于ERP流程作业具有一些连锁反应；反而造成的后果会比手工作业要大的多。所以笔者建议，在ERP项目的实施过程中，不能够治标不治本。
